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包装覆膜常见的质量问题

包装覆膜常见的质量问题

商品的外包装成为众多生产厂家所重视的一个问题。随着人们的要求日益提高,外包装中广泛采用覆膜工艺,使得商品五彩缤纷,光彩夺目,极大地引起消费者的购买欲。但覆膜工艺由于材料、工艺技术、设备、环境等方面的因素,会出现覆膜起泡、起皱、退墨、起皮脱膜现象。下面针对具体情况我们谈谈如何避免这些现象的发展。

出现这种现象后,立刻引起厂质量管理人员的注意,经过技术人员的具体分析,其原因大致有以下几方面:

1、印刷材料本身问题

纸张作为印刷品,它本身的性质、油墨的性能、印刷图文的密度等,都影响着覆膜的质量。如果使用匀度较差的纸张印刷,由于幅面内对油墨吸收量的大小、吸收速度的快慢不一致;会造成纸张紧度、匀度、平滑度、水分的定量改变。如果油墨印层过厚过稠,粘合剂分子润湿、扩散、渗透能力就差,相互间分子的运动相应不太活泼,机械结合力就小。另外,在印刷过程中,为了使印刷品不致糊版,常在油墨中加入煤油,以使油墨层快速结膜,造成墨层表面晶化,印刷品表面光滑、坚韧,失去粘着力,粘合剂不能与其润湿亲和,严重影响粘结牢度。

2、工艺操作和印刷环境对覆膜质量的影响

在给产品覆膜时,先在塑料薄膜表面涂一层粘合剂,虽经烘干处理后,仍然达不到覆膜要求。如此时采取加大溶剂稀释粘合剂浓度以求快干,但水分含量过高,在加压覆膜时易出现带空气的泡,继而起皮、脱落。同时,薄膜易吸附空气中的油脂、水分、灰尘等物质,从而降低其表面功能。湿度过大,还会影响粘合剂中溶剂的挥发。残留的溶剂太多,会在薄膜中产生空气隔离,使薄膜贴不上去,同时,辊筒压力不均匀、胶辊本身不平、胶辊上有污物,都会造成覆膜时起皱。

故障的原因分析以及排除方法

一、出现粘台不好情况

1、粘合剂选用不当,涂胶量设定不当,配比计量有误。应重新选择粘合剂种类及用量。

2、稀释剂中含有消耗NCO基的醇和水,使主剂的羟基不反应。应使用高纯度的醋酸乙酯。

3、印刷品表面有喷粉。用干布轻轻拭去。

4、印刷品墨层太厚。应增加粘合剂涂布置,增大压力。

5、印刷品墨层未干或未彻底干透。应先热压一遍再上胶;选择固体含量高的粘合剂;增加粘合剂涂布厚度;增加烘干道温度等。

6、粘合剂被印刷油墨及纸张吸收,使涂覆量不足。应重新配方和设定涂覆量。

7、塑料薄膜表面处理不够或超过适用期,使处理面失效。应更换塑料薄膜。

8、压力偏小、车速较快、温度偏低。应提高覆膜温度和压力,适当降低车速。

二、出现起泡现象

1、印刷墨层未干。应热压一遍再上胶;推迟覆膜时间,使其干燥彻底。

2、印刷墨层太厚。应增加粘合剂涂布量,增大压力及复合温度。

3、干燥温度过高,粘合剂表面结皮。应降低干燥温度。

4、复合辊表面温度过高。应降低复合辊温度。

5、薄膜有皱折或松弛现象,薄膜不均匀或卷边。应更换薄膜,调整张力。

6、薄膜表面有灰尘杂质。应及时清除。

7、粘合剂涂布不均匀、用量少。应提高涂覆量和均匀度。

8、粘合剂浓度过高、粘度大、涂覆不均匀。应用稀释剂降低粘合剂浓度。

三、覆膜起皱

1、薄膜传递辊不平衡。应调整传递棍。

2、薄膜两端松紧不一致或波浪边。应更换合格薄膜。

3、胶层太厚,溶剂蒸发不彻底,影响了粘度,受压力滚筒挤压,纸张与薄膜之间产生滑动。应调整涂胶量,增加烘干道温度。

4、电热辊与橡胶辊两端不平衡,压力不一致,线速度不等。应调整两个辊筒.